OEE berechnen: Formel und Beispielrechnung an einer Schicht

Was die OEE misst

Die Gesamtanlageneffektivität, kurz OEE für Overall Equipment Effectiveness, beantwortet eine Frage. Welchen Anteil der Zeit, in der eine Maschine produzieren sollte, hat sie Gutteile im vorgesehenen Tempo gefertigt?

Die Kennzahl ist das Produkt aus drei Faktoren.

• Verfügbarkeit. Lief die Maschine, als sie laufen sollte?
• Leistung. Lief sie dabei so schnell, wie sie kann?
• Qualität. Waren die Teile beim ersten Durchlauf in Ordnung?

Als Formel: OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität.

Je nach Betrieb und Software heißen die Faktoren auch Nutzungsgrad, Leistungsgrad und Qualitätsrate. Gerechnet wird dasselbe.

Die Formel ist in einer Minute erklärt. Die Arbeit steckt in der Frage, welche Minuten und welche Teile wohin gehören. Deshalb folgt eine komplett durchgerechnete Schicht, danach sechs Zählfehler, die das Ergebnis verfälschen.

Das Beispiel: eine Frühschicht an einer Drehmaschine

Betrieb und Zahlen sind für dieses Beispiel erfunden. Sie sind so gewählt, dass Sie jeden Schritt mit dem Taschenrechner nachrechnen können.

Eine CNC-Drehmaschine fertigt Buchsen. In der Frühschicht läuft zuerst der Rest eines Auftrags, dann rüstet der Einrichter auf eine zweite Buchse um. Beide Buchsen haben dieselbe ideale Zykluszeit.

Prozentwerte stehen mit einer Nachkommastelle da. Gerundet wird jeweils erst das Ergebnis, weitergerechnet wird mit dem ungerundeten Wert.

Schritt 1: Geplante Produktionszeit

Geplante Produktionszeit = Schichtdauer − geplante Pausen

480 min − 30 min = 450 min

Die 450 Minuten sind der Nenner der ganzen Rechnung. Jede dieser Minuten, die nicht zu einem Gutteil führt, zählt als Verlust.

Schritt 2: Laufzeit

Laufzeit = geplante Produktionszeit − Stillstände

Die Stillstände sind 35 min Störungen plus 55 min Rüsten, zusammen 90 min.

450 min − 90 min = 360 min

Das Rüsten zählt hier als Stillstand, obwohl es geplant war. Warum, steht unten bei Fehler 2.

Schritt 3: Verfügbarkeit

Verfügbarkeit = Laufzeit ÷ geplante Produktionszeit

360 min ÷ 450 min = 0,8 = 80,0 %

Schritt 4: Leistung

Leistung = (gefertigte Stück × ideale Zykluszeit) ÷ Laufzeit

420 Stück × 45 s = 18.900 s = 315 min

315 min ÷ 360 min = 0,875 = 87,5 %

Anders gelesen wären in 360 Minuten Laufzeit bei 45 Sekunden pro Stück 480 Stück möglich gewesen. Es sind 420 geworden. Die fehlenden 60 Stück entsprechen 45 Minuten, und diese 45 Minuten stehen in keinem Stillstandsprotokoll.

Schritt 5: Qualität

Gutteile = gefertigte Stück − Ausschuss − Nacharbeit

420 − 9 − 12 = 399 Stück

Qualität = Gutteile ÷ gefertigte Stück

399 ÷ 420 = 0,95 = 95,0 %

Als Gutteil zählt nur, was beim ersten Durchlauf in Ordnung war. Ein nachgearbeitetes Teil wird am Ende vielleicht verkauft. In die Qualität geht es trotzdem als Verlust ein.

Schritt 6: OEE

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

0,8 × 0,875 × 0,95 = 0,665 = 66,5 %

Hier gehen alle drei Faktoren ohne Rest auf. Bei Ihren Zahlen wird das selten so sein. Multiplizieren Sie dann die ungerundeten Faktoren und runden Sie erst die OEE.

Die Gegenprobe

Die OEE lässt sich auch ohne die drei Faktoren rechnen.

OEE = (Gutteile × ideale Zykluszeit) ÷ geplante Produktionszeit

399 Stück × 45 s = 17.955 s = 299,25 min

299,25 min ÷ 450 min = 0,665 = 66,5 %

Beide Wege müssen dieselbe Zahl liefern. Wenn nicht, wurde irgendwo eine Minute oder ein Teil doppelt oder gar nicht gezählt.

Die Gegenprobe zeigt auch, was die Kennzahl bedeutet. Von 450 geplanten Minuten hat die Maschine 299,25 Minuten lang Gutteile im idealen Takt gefertigt. Die übrigen 150,75 Minuten verteilen sich so:

Mit dieser Tabelle können Sie mehr anfangen als mit den 66,5 %. Sie nennt jeden Verlust in Minuten.

Sechs Zählfehler, die die OEE unbrauchbar machen

Jeder dieser Fehler lässt sich am Beispiel nachrechnen. Die Fehler 2 bis 5 heben dort die Zahl, ohne dass ein Teil mehr gefertigt wurde. Fehler 6 nimmt einen Samstagslauf dazu und weist für beide Läufe zusammen sechs Punkte zu viel aus.

1. Pausen und geplante Stillstände falsch zuordnen

In die geplante Produktionszeit gehört die Zeit, in der die Maschine laut Plan produzieren soll. Steht sie in der Pause, weil niemand sie bedient, gehört die Pause nicht dazu. Läuft sie mit Stangenlader durch, gehört die Pause dazu. Zeit ohne Auftrag bleibt draußen. Bei geplanter Wartung entscheiden Betriebe unterschiedlich. Legen Sie die Regel einmal schriftlich fest und wenden Sie sie auf jede Maschine gleich an.

Wer gegen die Kalenderzeit rechnet, bekommt eine andere Kennzahl. Sie heißt TEEP, Total Effective Equipment Performance, und teilt dieselbe produktive Zeit durch alle Minuten des Tages. Im Beispiel sind das 299,25 min ÷ 1.440 min = 20,8 %. Die OEE sagt, wie gut die Maschine in ihrer geplanten Zeit läuft. Die TEEP sagt, wie viel Kapazität die Maschine über den ganzen Tag noch hätte, zum Beispiel für eine zweite Schicht. Beide Zahlen stimmen, sie gehören aber nicht in dieselbe Spalte einer Auswertung.

2. Rüsten als geplante Zeit herausrechnen

Rüsten steht im Plan, also ziehen es manche Betriebe wie eine Pause ab. Im Beispiel sinkt die geplante Produktionszeit dann von 450 auf 395 Minuten. Die Verfügbarkeit steigt auf 360 ÷ 395 = 91,1 %. Die OEE steigt auf 299,25 ÷ 395 = 75,8 %. Das sind gut neun Punkte mehr bei derselben Stückzahl.

Schwerer wiegt die Nebenwirkung. Die 55 Minuten verschwinden aus der Verlustliste, und damit fehlt der Anlass, sie zu verkürzen.

3. Kurzstopps und langsames Fahren übersehen

Ein Stillstandsprotokoll enthält, was jemand einträgt oder was länger dauert als die eingestellte Schwelle. Ein verklemmtes Teil oder ein zurückgedrehter Vorschub fehlen dort. In der Leistung tauchen sie auf, aber nur, wenn Sie die Leistung aus Stückzahl und idealer Zykluszeit rechnen.

Im Beispiel sind das 45 Minuten, mehr als alle protokollierten Störungen zusammen. Wer die Leistung mangels Daten auf 100 % setzt, kommt auf 0,8 × 1 × 0,95 = 76,0 %, fast zehn Punkte zu viel.

4. Die ideale Zykluszeit zu weich ansetzen

Die ideale Zykluszeit ist die kürzeste Zeit, in der die Maschine das Teil unter guten Bedingungen dauerhaft fertigt. Häufig steht stattdessen die Vorgabezeit aus der Kalkulation in der Rechnung, mit allen Zuschlägen.

Angenommen, das wären im Beispiel 54 statt 45 Sekunden. Dann gilt 420 Stück × 54 s = 22.680 s = 378 min, und 378 min ÷ 360 min ergibt eine Leistung von 105,0 %. Die OEE läge bei 0,8 × 1,05 × 0,95 = 79,8 %. Eine Leistung über 100 % heißt, dass die Bezugszeit zu lang ist.

5. Nacharbeit als Gutteil zählen

Zählen die zwölf nachgearbeiteten Buchsen als gut, sind es 411 statt 399 Gutteile. Die Qualität steigt auf 411 ÷ 420 = 97,9 %. Für die OEE gilt 411 Stück × 45 s = 18.495 s = 308,25 min, und 308,25 min ÷ 450 min = 68,5 %.

Zwei Punkte klingen harmlos. Die zwölf Teile haben aber zweimal Zeit gekostet, und das zweite Mal taucht nirgends mehr auf.

6. OEE-Werte mitteln

Am Samstag läuft dieselbe Maschine 150 Minuten für einen Eilauftrag, ohne Rüsten und ohne Störung. Sie liefert 181 Gutteile. Das sind 181 Stück × 45 s = 8.145 s = 135,75 min, also eine OEE von 135,75 ÷ 150 = 90,5 %.

Der Mittelwert aus 66,5 % und 90,5 % ist 78,5 %. Richtig gerechnet werden die Zeiten addiert, bevor geteilt wird:

(299,25 min + 135,75 min) ÷ (450 min + 150 min) = 435 min ÷ 600 min = 72,5 %

Der Mittelwert behandelt 150 Minuten wie 450 und liegt sechs Punkte zu hoch. Dasselbe passiert, wenn Sie die Werte mehrerer Maschinen oder die Tageswerte einer Woche mitteln. Summieren Sie immer erst Minuten und Stück.

Was Sie mit der Zahl anfangen

Die 66,5 % lösen keine Maßnahme aus. Die Verlusttabelle schon, denn sie zeigt, welcher der drei Faktoren am meisten kostet. Im Beispiel:

Verfügbarkeit, 90 Minuten. Der größte Einzelposten ist das Rüsten mit 55 Minuten. Hier setzt die SMED-Methode an. Sie trennt, was nur bei stehender Maschine geht, von dem, was vorher erledigt sein kann.

Bei den 35 Minuten Störung lohnt ein Blick auf die Gründe. Stehen dort „Warten auf Material“ oder „Warten auf Freigabe“, liegt die Ursache vor der Maschine, im Auftragsfluss. Wie Sie diese Wartezeiten sichtbar machen, zeigt der Beitrag Durchlaufzeit berechnen an einem Auftrag mit sechs Stationen.

Leistung, 45 Minuten. Für diesen Verlust gibt es keinen Eintrag. Stellen Sie sich eine Stunde an die Maschine und führen Sie eine Strichliste über jeden Halt unter zwei Minuten, mit Grund.

Qualität, 21 Teile. Fallen Ausschuss und Nacharbeit direkt nach dem Rüsten an, sind es Anfahrteile. Dann gehört das Thema zum Rüstvorgang und zur Erstteilfreigabe.

Wann die OEE die falsche Zahl ist

Die Maschine ist nicht der Engpass. Eine höhere OEE an einer Maschine, hinter der das Material ohnehin wartet, bringt mehr Bestand und keinen früheren Liefertermin. Über die Lieferzeit entscheiden der Engpass und die Liegezeiten zwischen den Stationen. Messen Sie die OEE zuerst dort, wo sich die Aufträge stauen.

Die Zahl wird zum Ziel. Die OEE steigt, wenn eine Maschine lange Serien ohne Rüsten fährt, auch wenn niemand die Teile bestellt hat. Hängt eine Prämie oder das Ansehen einer Schicht an der Zahl, liegt genau das nahe. Die Lose werden größer und das Fertigwarenlager voller. Lesen Sie die OEE deshalb immer neben Bestand und Liefertreue. Wie viele Teile der Kunde pro Schicht braucht, rechnet der Beitrag Taktzeit berechnen an einer Montagezelle vor.

Die 85 % als Maßstab. Die Zahl kursiert als „Weltklasse-OEE“. Sie geht auf Seiichi Nakajima zurück. Sein Buch „Introduction to TPM“, 1984 auf Japanisch und 1988 auf Englisch erschienen, nannte Mindestwerte für die drei Faktoren. Das sind 90 % Verfügbarkeit, 95 % Leistung und 99 % Qualität. Multipliziert ergibt das 84,6 %, gerundet 85 %. Wir zitieren das nach der Seite World-Class OEE von Vorne Industries, Stand Oktober 2026. Dieselbe Seite weist darauf hin, dass die Werte aus der japanischen Automobilindustrie der 1970er-Jahre stammen. Es ist also der Richtwert eines Autors für bestimmte Faktorwerte und kein Ziel für jeden Betrieb. Ein Lohnfertiger mit kleinen Losen und fünf Rüstvorgängen am Tag kann weit darunter liegen, ohne schlechter geführt zu sein.

Jeder Betrieb legt Pausen, Rüsten und Zykluszeit anders fest. Vergleichen Sie deshalb eine Maschine mit sich selbst, Woche für Woche, nach derselben Regel.

Der nächste Schritt

Nehmen Sie eine Maschine, am besten den Engpass, und eine Schicht. Schreiben Sie die acht Zahlen aus der ersten Tabelle auf, rechnen Sie beide Wege und stellen Sie die Verlusttabelle daneben. Dafür reichen Papier, das Stillstandsprotokoll und der Maschinenzähler.

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