Rüstzeiten: Die Stunden, die in keiner Kalkulation stehen

Das Symptom

In fast jedem Fertigungsbetrieb existiert eine Zahl für die Rüstzeit. Sie steht im ERP, sie geht in die Kalkulation ein, sie bestimmt Losgrößen und Termine. Und in fast jedem Betrieb kann niemand genau sagen, woher sie stammt.

Meist ist sie vor Jahren einmal geschätzt oder gemessen worden, unter Bedingungen, die es so nicht mehr gibt: andere Werkzeuge, andere Teile, andere Kollegen. Seitdem wird sie fortgeschrieben, weil sie plausibel wirkt und weil eine Änderung Diskussionen mit dem Vertrieb auslöst.

Parallel dazu gibt es eine zweite, ungeschriebene Zahl: das, was die Leute an der Maschine für realistisch halten. Diese Zahl kennt jeder in der Halle, sie steht aber nirgends. Der Abstand zwischen beiden Zahlen ist der interessante Teil.

Der Mechanismus

Rüsten ist kein einzelner Vorgang, sondern eine Kette. Werkzeug holen, alte Vorrichtung abbauen, reinigen, neue Vorrichtung aufbauen, Nullpunkt setzen, Programm laden, Erstmuster fahren, messen, korrigieren, Freigabe holen. Die dokumentierte Rüstzeit misst in der Regel nur den mittleren Block, das eigentliche Umbauen an der Maschine.

Was systematisch fehlt, sind die Randstücke. Das Suchen des Werkzeugs, weil es nach der letzten Nutzung nicht zurückgelegt wurde. Das Warten auf den Einrichter, der gerade an einer anderen Maschine steht. Das Warten auf die Messfreigabe, weil der Messraum belegt ist. Das zweite und dritte Erstmuster, weil das erste außerhalb der Toleranz lag.

Diese Randstücke haben eine gemeinsame Eigenschaft: Sie sind nicht die Schuld des Einrichters, und deshalb werden sie in seiner Rückmeldung auch nicht als Rüstzeit erfasst. Sie verschwinden in „Sonstiges“ oder gar nicht. Die Maschine steht trotzdem.

Daraus folgt eine unangenehme Kette. Zu niedrig angesetzte Rüstzeiten machen kleine Lose rechnerisch attraktiv. Kleine Lose bedeuten mehr Rüstvorgänge. Mehr Rüstvorgänge bedeuten mehr nicht erfasste Randzeiten. Der Betrieb plant sich mit korrekter Rechnung in eine Auslastung hinein, die es real nicht gibt. Dann wundert er sich, warum die Termine nicht halten, obwohl die Kapazitätsrechnung aufgeht. Wie Sie die Auslastung aus erfassten Maschinenstunden nachrechnen und wie Rüsten und Störungen die Zahl verschieben, zeigt der Beitrag Kapazitätsauslastung berechnen.

Die Kosten

Ein Rechenbeispiel mit erfundenen Zahlen. Angenommen, ein Lohnfertiger für Drehteile mit knapp 60 Mitarbeitenden kämpft mit chronischer Terminverzögerung, obwohl scheinbar Kapazität frei ist. Die Kalkulation setzt 45 Minuten Rüstzeit an.

Drei Wochen lang misst der Betrieb an der Maschine selbst, wie lange sie steht, vom letzten Gutteil des alten Auftrags bis zum ersten Gutteil des neuen. Die Rückmeldungen aus dem System wertet er dafür nicht aus. Der Mittelwert liegt im Beispiel bei 97 Minuten, der Median bei 84, das obere Viertel über zwei Stunden.

Die größten Einzelposten sind nicht spektakulär: 14 Minuten mittlere Wartezeit auf den Einrichter, 11 Minuten Werkzeugsuche, 19 Minuten für Erstmusterprüfung und Freigabe. Zusammen fast so viel wie die gesamte kalkulierte Rüstzeit.

Hochgerechnet auf rund 1.100 Rüstvorgänge im Jahr an vier Maschinen ergibt die Differenz etwa 950 nicht geplante Maschinenstunden. Bei einem internen Stundensatz von 78 Euro sind das rechnerisch gut 74.000 Euro Kapazität, die in der Planung existiert und in der Halle nicht. Ein Betrieb in dieser Lage denkt schnell über eine fünfte Maschine nach.

Der Fix

Der erste Schritt ist unspektakulär: Der Betrieb korrigiert die Kalkulation auf die gemessenen Werte. Intern ist das die schwierigste Entscheidung, weil sie kurzfristig Preise und Termine schlechter aussehen lässt. Sie macht sie aber ehrlich, und alles Weitere baut darauf auf.

Danach kommen die drei größten Randposten dran. Sie liegen im Drumherum und nicht an der Maschine. Werkzeuge bekommen feste Plätze mit Schattenbrett und eine Rückgabepflicht vor Schichtende. Die Erstmusterprüfung für definierte Teilefamilien wandert aus dem Messraum an ein Messmittel direkt an der Maschine. Und die Rüstvorgänge werden über den Tag entzerrt, sodass ein Einrichter nicht zwei Maschinen gleichzeitig bedienen muss.

Alle drei Maßnahmen folgen derselben Logik. Was bei laufender Maschine erledigt werden kann, gehört nicht in den Stillstand. Genau darauf baut die SMED-Methode nach Shigeo Shingo auf.

Das Rechenbeispiel nimmt an, dass die gemessene Rüstzeit danach im Mittel auf 61 Minuten fällt. Wichtiger als der Mittelwert ist die Streuung: Das obere Viertel fällt von über 120 auf 78 Minuten. Planbarkeit entsteht durch weniger Streuung, nicht durch bessere Mittelwerte.

Genau diese Trennung ist der Kern einer Prozessanalyse. Sie misst, was wirklich passiert, statt fortzuschreiben, was einmal galt. Fester Umfang, feste Dauer, fester Preis.

Der nächste Schritt

Stellen Sie sich an eine Maschine und stoppen Sie einen einzigen Rüstvorgang: vom letzten Gutteil bis zum ersten Gutteil. Vergleichen Sie das Ergebnis mit der Zahl in Ihrem ERP. Diese eine Messung kostet Sie zwei Stunden und sagt Ihnen, ob sich ein genauerer Blick lohnt. Wie die gemessene Rüstzeit in die Kennzahl der ganzen Maschine eingeht, zeigt der Beitrag OEE berechnen an einer Schicht.